INFORMAZIONI
Il metodo internazionale utilizzato dai produttori di imballaggi sia flessibili che rigidi per misurare la barriera all’ossigeno è l’ASTM D 1434.
Il valore ottenuto è riferito a:
1 mq
24 ore
1 atm
22 °C
25,4 micron
0 u.r.(umidità relativa)
Quindi 1 mq di materiale di spessore 1MIL (25,4 micron) alla pressione di 1 atm e all temperatura di 22 °C per 24 ore, lascia passare una certa quantità di ossigeno.
Questa quantità, espressa in c.c., è detta appunto barriera all’ossigeno.
SOTTOVUOTO
Consiste dall’estrarre l’aria da una confezione, per poi chiuderla in modo ermetico.
Questo sistema venne messo appunto dagli Americani durante la guerra del Vietnam.
Le macchine, a quel tempo, aspiravano l’aria dalla confezione per mezzo di un ugello e la chiusura successiva avveniva con una clip metallica che ne garantiva la chiusura.
Negli anni sessanta si iniziò la costruzione di macchine a barra saldante che semplificarono il processo rendendolo più semplice e veloce.
I prodotti confezionati sottovuoto devono essere necessariamente imballati con materiali ad alta barriera. Non avrebbe senso confezionare un prodotto sottovuoto con materiali senza barriera in quanto il successivo ingresso di ossigeno ne annullerebbe l’effetto.
Questo tipo di confezionamento, oggi in largo uso, ha avuto negli ultimi anni un ulteriore incremento con l’entrata in vigore della legge 155 sull’ H.A.C.C.P.
ATMOSFERA PROTETTIVA
Il confezionamento ATM è stato autorizzato in varie tappe della legislazione italiana fra il 1984 ed il 1994. Ma già agli inizi degli anni Settanta veniva utilizzato per il confezionamento di formaggi porzionati.
Consiste nel togliere l’aria da una confezione per sostituirla con CO2 (Anidride Carbonica) ed N2 (Azoto). Mentre l’Azoto è un gas inerte, cioè non si combina con niente, la CO2 in presenza di umidità si trasforma in H2CO3 (Acido Carbonico), che è un composto acido, molto instabile, che, anche se di poco, abbassa il PH e quindi aumenta leggermente l’acidità dell’alimento. Questo assorbimento di Anidride Carbonica da parte degli alimenti è molto visibile ed evidente se si confezionano dei formaggi. Questi, fuori dalla linea di imballaggio, si presentano con l’involucro morbido per la presenza del suddetto gas. A distanza di 24/48 ore, il prodotto si presenta sottovuoto perchè tutta l’Anidtide Carbonica è stata assorbita dal formaggio che l’ha trasformata in Acido Carbonico.
L’immissione di miscele contenenti Azoto, oltre ad aiutare la conservabilità, inibendo alcuni enzimi quali Proteasi, Lipasi e Decarbossilasi, serve anche per evitare che il prodotto si presenti come se fosse sottovuoto.
SACCHI TERMORETRAIBILI
Negli anni Sessanta questi sacchi venivano prodotti da sole tre multinazionali.
La composizione era di un solo strato e la materia plastica utilizzata era un copolimero di PVC+PVDC estruso a bolla.
Pur avendo risolto molti problemi per l’industria casearia, dei salumi, e del pesce surgelato, questo tipo di imballaggio, sempre venduto in sacchetti, aveva delle limitazioni tecniche e tecnologiche.
I sacchi non potevano essere saldati se non a radio frequenza.
Il salto successivo, negli anni Settanta, vide la messa a punto dei processi di coestrusione a tre strati che risolveva il problema di saldabilità e migliorava notevolmente il caratteristico odore di questi sacchetti. Il processo prevedeva la coestrusione a tre strati composta da:
LLDPE+EVA
PVC+PVDC
LLDPE+EVA
Anche questa formulazione può definirsi oggi in via di superamento.
Gli attuali sacchi termoretraibili vengono prodotti con formulazioni e materiali più avanzati che ne migliorano le caratteristiche sia meccaniche che tecnologiche.
Attualmente vengono prodotte in paesi esteri alcune formulazioni avanzate:
CPA LLDPE CPA
EVOH CPA SURLYN®
LLDPE EVOH LLDPE
CPA
LLDPE
e tante altre formulazioni che sono in grado di risolvere qualche problema applicativo.
La cosa più importante di questo processo è che finalmente è possibile avere il laminato steso in bobine che può essere stampato e quindi utilizzato il F.F.S. per sottovuoto con un processo continuo e senza il rallentamento dovuto ai sacchetti.
H.A.C.C.P. – HAZARD ANALISIS AND CRITICAL CONTROL POINT
La traduzione esatta è:”Analisi del rischio e dei punti critici di controllo”.
La legge 155/97 è entrata in vigore il 28/06/98 per adeguarsi alla direttiva CEE 93/43. Obbliga tutti gli esercizi che vendono, somministrano e producono alimenti, ad un autocontrollo per eliminare i punti critici di possibile contaminazione. In poche parole chi manipola prodotti alimentari ha l’obbligo di autocontrollarsi senza attendere che siano le autorità sanitarie a dare istruzioni in merito.
Per saperne di più:
NORMATIVA
MEMORIA
Un qualunque film plastico se viene stirato (allungato), quando viene a contatto con una sorgente di calore tenta di ritornare così com’era prima di essere stirato.
Questo fenomeno si chiama memoria.
Quando si estrude a bolla, il film deve essere stabilizzato per evitare che si restringa quando è avvolto in bobine.
Alcuni film vengono prodotti in modo che si possano restringere dopo la termoformatura lasciando una parte della memoria.
TRATTAMENTO
E’ un procedimento che rende la superficie del film bagnabile uniformemente.
Viene effettuato a fiamma oppure a corona ed in entrambi i casi si ossida la superficie del film che riceverà il collante o l’inchiostro di stampa.
F.F.S
Più comunemente dette macchine FORM-FILL-SEAL, possono essere sia orizzontali che verticali.
Partono da bobina unica, avvolgono il prodotto e saldano contemporaneamente la parte superiore della confezione che sta uscendo e la parte inferiore della successiva.
ISOTATTICO
Il polipropilene può avere diversi tipi di tatticità. La maggior parte del polipropilene che utilizziamo è isotattico.
Ciò significa che tutti i gruppi metilici sono sullo stesso lato della catena come questa:
R-CH-CH2-CH-CH2-CH-R
I I I
CH3 CH3 CH3